国内外典型事故案例
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国内典型事故案例——化工
吉化双苯厂硝基苯装置爆炸事故
2013-01-18 11:48:04
200511131335分,吉林某石化公司双苯厂硝基苯精制塔T102发生爆炸事故,造成8人死亡,60人受伤,直接经济损失6908万元,并引发松花江水污染事件。
事故经过
20051113,双苯厂苯胺二车间化工二班班长徐某替休假的硝基苯精馏岗位内操顶岗操作。根据硝基苯精馏塔T102塔釜液组成分析结果,应进行重组分的排液操作。1010分,徐某进行排残液操作,在进行该项操作前,错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料,但没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀,导致硝基苯初馏塔进料温度升高,在15分钟内温度超过150量程上限,超温过程一直持续到1135分。
1135分左右,徐某回到控制室发现超温,关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀,硝基苯初馏塔进料温度开始下降,1325分降至130.4
1321分,徐某在T101进料时,再一次错误操作,没有按照投用换热器应先冷后热的原则进行操作,而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀,7分钟后,进料预热器温度再次超过150量程上限。1334分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯,当温度较低的26粗硝基苯进入超温的进料预热器后,由于温差较大,加之物料急剧气化,造成预热器及进料管线法兰松动,导致系统密封不严,空气被吸入到系统内,与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物,硝基苯中的硝基酚钠盐受震动首先发生爆炸,继而引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸,而后引发装置火灾和后续爆炸。
本次事故造成8人死亡,1人重伤,59人轻伤。事故发生时,在现场作业和巡检的6名员工当场死亡;与双苯厂一墙之隔的某农药公司一名员工在本单位厂房内作业时受爆炸冲击受伤,经抢救无效死亡;某通信公司一名员工在距事故现场1000 m以外的路上骑摩托车时被爆炸碎片击成重伤,经抢救无效于121死亡。在受伤人员中有23名员工,其它为企业外人员。
本次爆炸直接涉及到的设备有硝基苯初馏塔T101、硝基苯精馏塔T1022个粗硝基苯罐、2个硝酸罐、苯胺水罐、精硝基苯罐、空气罐、氮气罐、氢气缓冲罐、2个苯胺捕集器等设备、管架和原料罐区1个精硝基苯罐、2个苯罐等,爆炸事故造成周边的企业和居民住宅的门窗一定程度的破坏。直接经济损失为6908.28万元。
2  爆炸事故原因
2.1 直接原因
硝基苯精制岗位外操人员徐某违反操作规程,在停止粗硝基苯进料后,未关闭预热器蒸气阀门,导致预热器内物料气化;恢复硝基苯精制单元生产时,再次违反操作规程,先打开了预热器蒸气阀门加热,后启动粗硝基苯进料泵进料,引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动,使预热器及管线的法兰松动、密封失效,空气吸入系统,由于摩擦、静电等原因,导致硝基苯精馏塔发生爆炸,并引发其它装置、设施连续爆炸。
2.2 间接原因
1)工厂、车间的生产指挥失控。重组分的排液操作,属正常间断操作,不应切断进料,但从上午1010分开始切断进料,排液操作,直到下午13437秒的爆炸,整个过程只有一名班长在操作,安全生产指挥处于严重失控状态。
2)工厂、车间生产管理不严格,工作中有章不循,排液操作是每隔710天进行一次不定期的间歇式常规操作,对于一项常规的简单操作,却反复出现操作错误,反映了工厂操作规程执行不严,管理不到位。
3)操作员徐某在常规的化工工艺操作过程中,多次出现错误操作,暴露出岗位操作人员技术水平低、业务能力差,反映出在员工素质的培训方面不扎实,员工在应知应会方面还不能适应安全生产的基本要求。
4)生产技术管理存在问题。在车间工艺规程和岗位操作法中,对于该岗位在排液操作中应注意的问题,以及岗位存在的安全风险、削减措施没有明确,对超温可能带来的严重后果,也没有在规程中提示应加以注意。工艺规程对装置的技术特点和安全风险没有明确阐述,岗位操作法缺乏指导性和可操作性。
5)工厂、车间在生产组织上存在漏洞,在整个排液操作中,只有班长一人里外操作,缺少相互配合。班长在外操作时,操作室无人监控温度,也无人对温度控制负责,在超温后无人进行及时的调节或汇报,使得操作严重失控,导致事故。
污染事件的原因
3.1直接原因
工厂没有事故状态下防止受污染的清净下水流入松花江的措施,爆炸事故发生后,未能及时采取有效措施,导致泄漏出来的部分物料和循环水及抢救事故现场消防水与残余物料的混合物流入松花江。
 3.2间接原因

工厂对可能发生的事故会引发水体污染问题没有进行深入研究,有关应急预案有重大缺失;事故应急救援指挥部对水污染估计不足,重视不够,未提出防控措施和要求。

 



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